こんにちは

日々の作業、ご苦労様です。
いつもはALCAL関連への投稿なのですが
今回は、雑感ということでこちらにアップしてみました

皆さんは日々の作業で行っているであろう「芯だし」についてどう思われていますか？

私的には、３Kの極致との認識でいます
ちょっと大げさかもしれませんが
「危険」「汚い」特に最終工程であるがゆえに工期的に「きつい」にもかかわらず、高度な知識と経験、計算スキルと冷静さを要求されるとんでもない「現場」だと考えています。
特に、新人が小さなモーターの作業に四苦八苦しているのを見るにつけ、論理立てて指導していく事のできる経験者の存在が稀有であることを痛感します。

この様なこともアリ、当サイトを立ち上げたわけですが最終目標が、
「自分のアタマで考えられるようになること。」
に変わりはありませんし、なぜこの値が出てくるのか？という疑問を持ってもらえれば目標は半分達成したと考えています。

そこで、芯だし作業に関わる私の「考え方」を知っていただければと思います。

まず、至極当たり前ですが
モータとは実物であり、立体であり、幅があり、高さがあり、奥行きがあること。
何をいまさらと笑われるでしょうが、
ここを正確に抑えていないと的外れな操作をしたり、存外な時間を要したり、後戻り作業になったりと、悪影響が重なり結果、作業員の士気が下がり不安全作業につながると考えています。
つまり、タテも、ヨコも、奥行きもいじるという「八方美人」的な操作は極力避ける。タテならタテ、ヨコならヨコだけを確実に潰していく。
こういう方法が遠回りなようで案外時間のロスが少ないように見えます。

ここでは先に
「モータとは実物であり、立体であり、幅があり、高さがあり、奥行きがある」と述べました。
解る方は、もうお判りでしょうが
通常の作業では、「ライナ（シム）」「横押し」作業しか行いませんし
当サイトでもこの2点しか指示していません。

モータをファン側から見た場合
「横押し」作業はX軸の操作
「ライナ（シム）」作業はタテY軸の操作に当たります。
では、Z軸となる「奥行き」操作は？

　　　ありません。

私は現場作業で
「アンバランス」調整を行ったあと
1番目に面間調整を行います、つまりZ軸、奥行きの調整を行います。
そして
2番目にライナ（シム）調整、つまりY軸、タテの調整を行い。
3番目に横押し調整、つまりX軸の調整を行います。

では、なぜこの面間調整の方法をアップしないのか？
（ああ、やっぱり計算式の一部を有料制にする魂胆なんだ。なんて思った方もいるでしょう）

正直に言います。
面間測定に要する機器すべてに対応し、なおかつ正確な数値を提示できる計算式というのは思ったより難しいのです。

なぜなら、普通ダイヤルゲージのみであり、テストピックを当てる事ぐらいで操作できますし、この程度だと「数値が逆に動く」で済みます

しかし、面間の場合
「面間規定値」
「エンドプレイ」
「スラスト」
「面間実測値」
ダイヤルゲージによる測定
テストピックによる測定
シリンダゲージによる測定
インサイドゲージによる測定

など、まだまだあるかもしれませんが
これらすべてを一つの式で対応させる必要があります。
「エンドプレイ」があってシリンダゲージを使った場合はこの式、インサイドを使った場合はこの式、というやりかたもあるのでしょうが
使う側にとってのUDという点で？です。
以上が今現在Z軸奥行きに関する計算結果が出せない理由というか事情です。










ここまで、読んでいただいた方に朗報というか一つだけアドバイスを。

アキシャル測定で０（0°）＞5（90°）＞-10（180°）＞-15（270°）
＊テストピックでPポンプ側CPカップリング背面測定と仮定します
アキシャル測定点直径200mm
モータ左右ダイヤル間400mm
＊Mモータの②，④足にそれぞれ①方向、③方向に向けてダイヤルゲージを当てる（マグネット使用）

の場合
90°値と270°値では90°側が20広いことが判ります
そこで、この２０に（モータ左右ダイヤル間400mm）を（アキシャル測定点直径200mm）で割った数字”２”を掛けます
つまり、④側に当てたダイヤルゲージを０にしておいた場合は②側のダイヤルゲージを-40動かすことで左右アキシャルの不均等は解消します